Si no eres LEAN, entonces eres FORD

Hasta comienzo de los años 30, Ford era líder en el mercado automovilístico. Hasta finales de los años ochenta era la segunda marca tras General Motors. Entonces llegó Toyota

Durante varios años consecutivos, también en el año 2016 la marca automovilística de mayor valor del mundo sigue siendo Toyota, según la lista que publica FORBES. De hecho es la única marca de vehículos entre las 10 primeras Compañías del mundo. Concretamente la 6ª de mayor valor tras Apple 1º, Google 2º, Microsoft 3º, CocaCola 4º y Facebook 5º (por cierto, para algunos amigos que lo dudaban: Pepsi es la 29º).

Ford ocupa el puesto 35º de esa lista.

Según Interbrand, Toyota es la 1ª marca automovilística del mundo y Ford la 5ª

El coche más vendido en el mundo es el Toyota Corolla. Toyota es la única marca que tiene tres modelos entre los 8 vehículos más vendidos (1º Corolla, 7º Rav4 , y 8º Camry).

No es que a Ford le vaya mal del todo, pero para una Compañía estadounidense ser Second Best no es lo mismo que ser la primera. Y menos en su propio país:

Según FORBES, en EE.UU. Toyota es la marca más vendida y Ford la segunda

¿Qué ha pasado para que un fabricante de un país enano comparado con EE.UU., como Japón, donde no tienen físicamente ni espacio para almacenar su stock, destruido después de la II Guerra Mundial, y que copió las primeras ideas de Henry Ford, se convierta en la marca de mayor valor y la que más coches vende?

¿Cómo perdieron su hegemonía Ford y General Motors?

El Caso de Éxito de Toyota va indivisiblemente ligado al Caso de No-Éxito de Ford. Ambos fueron estudiados a fondo por el Doctor del prestigioso Instituto Tecnológico de Massachussets (MIT) James Womack, el Catedrático de la Universidad de Manchester Daniel T. Jones y el Profesor Daniel Roos, poseedor de 3 grados de Ingeniería Civil en el MIT y fundador de su División de Ingeniería de Sistemas.

Lo muestran en su libro The Machine that Changed The World. 

Los dos primeros editaron también el libro LEAN THINKING, extendiendo el mismo modelo de Toyota no sólo a la fabricación de otros productos diferentes de los automóviles, sino también a la gestión de Servicios y la Administración de Empresas.

Lo bautizaron como LEAN (delgado o magro), en referencia a un modelo de fabricación exento de "grasa" innecesaria. De desperdicios que no aportan valor al producto final y cuyos gastos en tiempo o dinero no se puede cargar a los clientes (defectos, sobreproducción, tiempos muertos, talento desaprovechado, distancias entre procesos, stock, movimientos innecesarios, calidad no demandada)

Si estás pensando que la sobreproducción y el exceso de stock son dos de esos "desperdicios" sin valor en los que se basan las presiones sindicales en Japón, olvídalo. La "huelga a la japonesa" es una Leyenda Urbana falsa.

¿Donde se puede aplicar la filosofía LEAN?

Es curioso cómo a pesar de su sistemático éxito allí donde se aplica adecuadamente, la filosofía o metodología LEAN no se encuentra implantada en el 100% de empresas industriales. Y eso que quienes la conocemos a fondo la defendemos como "Frikies" de La Guerra de Las Galaxias. Sólo nos falta llevar camisetas con el logo LEAN.

Si alguien piensa que esta metodología no se puede aplicar fuera de la Industria automovilística, que le pregunte a los Directores de Empresas líderes en sus sectores como Boeing, Nike, iNTEL, Ryanair, o Zara, por poner sólo algunos ejemplos.

Si en una Empresa Industrial no se aplica LEAN, entonces por definición se aplica FORD, es decir, utiliza el sistema de organización de trabajo conocido como FORDISMO.

Si te parece un reduccionismo inadecuado, entonces cambia la palabra FORD por Pre-LEAN pero es esa la metodología que aún persiste desde que Henry Ford la introdujo en los años 20 del siglo pasado y que fue copiada masivamente por las Empresas Industriales para la producción en cadena.

Desgraciadamente lo que fue un tremendo avance a principios de siglo XX, hoy en el siglo XXI aleja a las Empresas que no han evolucionado hacia el modelo LEAN, de las que sí lo han hecho.

Y ya sabemos que cuando la productividad baja y los márgenes son minúsculos por los costes excesivos de producción, no puedes competir en precios, ni en calidad ni en tiempos de entrega

Muchas de las Empresas que afirman haber implementado LEAN en realidad lo han hecho tímidamente, sin estar convencidas del cambio total de paradigma. Simplemente implantando algún principio LEAN y muchos carteles y televisores con gráficas por la Planta. Son "parches", pero no cambios estructurales. No funcionan. En los círculos de expertos LEAN, estas iniciativas se conocen como "LEAN Cosmético".

Empresa tipo FORD

Una Empresa tipo FORD suele mantener varias de las siguientes características propias del siglo pasado:

• Se trabaja para stock, con la esperanza de que se pueda vender el producto fabricado. Es decir se "empuja" (push) producto hacia las estanterías, en lugar de trabajar exclusivamente bajo demanda del cliente (pull), que es el modelo conocido como Just in Time.
• No se pueden garantizar 100% los tiempos de fabricación (LEAD TIME) y por tanto la fecha de entrega al cliente, debido a que no se trabaja la eliminación sistemática de desperdicios y defectos.
• Se producen un número de defectos y de chatarras que obligan a fabricar de nuevo las piezas (retrabajo)
• En la fábrica o en el almacén las piezas "viajan" de un proceso al siguiente recorriendo distancias que añaden retardo extra a la fabricación, y que no existiría con una distribución más cercana o circular, etc.
• Efecto látigo en la Cadena de Suministro provocada por una ineficiente colaboración, sincronización o sinergia con los proveedores y/o con el canal de distribución.
• Sistemas de Información ineficientes, duplicados, desintegrados o incompatibles con los del resto de la Cadena de Distribución
• Abandonan la Empresa o se despiden personas que habían acumulado conocimiento y experiencia valioso.
• Se producen incidencias de forma repetitiva que se solucionan de forma temporal, pero que vuelven a surgir convirtiéndose en problemas continuados en el tiempo.
• No existen canales eficientes de comunicación, ni reuniones entre equipos multidisciplinares para la revisión de problemas diarios

Todas estas características son abordadas por la metodología LEAN, no sólo a nivel de fabricación (LEAN MANUFACTURING) sino también a nivel de Gestión (LEAN MANAGEMENT).

Incluso existe una rama de LEAN para Tecnologías de la Información y sus servicios asociados de Programación y Sistemas llamada LEAN IT. Esta rama es extensible a la mayoría de servicios que una Empresa pueda proveer, no sólamente a servicios IT.

Por tanto LEAN MANAGEMENT puede aplicarse no sólo a Empresas de fabricación de productos sino también a Empresas de Servicios.

Las Empresas Industriales y de Servicios que no implanten LEAN en los próximos 10 años, serán superadas o incluso eliminadas por la competencia que ya lleva trabajando varios años en su cambio de paradigma hacia LEAN.